Charakterystyka przedsięwzięcia polegającego na ,,Rozbudowie istniejącej instalacji do konserwacji nawierzchni kolejowej drewnianej o ciąg technologiczny odzysku zużytych podkładów kolejowych zlokalizowanej w Pludrach przy Al. Wyzwolenia 18”
Załącznik nr 1
do decyzji Burmistrza Dobrodzienia
nr GK.6220.1.30.2019 z dnia 04.03.2021 r.
Charakterystyka przedsięwzięcia polegającego na
,,Rozbudowie istniejącej instalacji do konserwacji nawierzchni kolejowej drewnianej
o ciąg technologiczny odzysku zużytych podkładów kolejowych
zlokalizowanej w Pludrach przy Al. Wyzwolenia 18”
(zgodnie z wymogiem art. 84 ust. 2 ustawy z dnia 3 października 2008 r. o udostępnianiu
informacji o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska oraz
o ocenach oddziaływania na środowisko - t.j. Dz. U. z 2021 r. poz. 247).
Przedmiotem planowanego przedsięwzięcia jest realizacja instalacji przetwarzania odpadów niebezpiecznych o kodzie 17 02 04* (odpady drewna, szkła i tworzyw sztucznych zawierające lub zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi), należącej do kategorii przedsięwzięć mogących zawsze znacząco oddziaływać na środowisko.
Planowane zamierzenie zlokalizowane będzie na terenie istniejącego zakładu - Nasycalni Podkładów Sp. z o.o., tj.: na działkach o nr: 101/1, 147/1, 148/1, 151/1, 1524/3, 1584/1, 2144/1, położonych przy Al. Wyzwolenia 18 w miejscowości Pludry, gm. Dobrodzień.
Teren inwestycyjny zagospodarowany jest istniejącymi obiektami (portiernia, suszarnia, kotłownia z częścią socjalną, budynek administracyjno – biurowy z częścią socjalną, warsztat, budynek administracyjno - biurowy produkcji, budynek nasycania olejem, maszynownia impregnacyjna (hala produkcyjna), stacja TRAFO, stolarnia, magazyny, stanowisko paczkowania wyrobów gotowych, wiata poimpregnacyjna) oraz uzbrojony w infrastrukturę techniczną: sieci wodociągową, kanalizacji ściekowej, elektroenergetyczną, teletechniczną. Otoczenie ww. nieruchomości stanowią:
- od strony północnej - tereny przemysłowe, dalej tory kolejowe linii Opole - Częstochowa, w odległości ok. 40 m i 82 m zabudowa mieszkaniowa, a w odległości ok. 110 m Skrzydłowicki Potok;
- od strony wschodniej - tereny przemysłowe, za którymi w odległości 230 m zlokalizowana jest zabudowa mieszkaniowa, a w odległości około ok. 280 m przebiega Aleja Wyzwolenia (DW 901);
- od strony południowej – ul. Tartaczna, las Nadleśnictwa Zawadzkie, w odległości 450 rzeka Smolina i zbiorniki wodne;
- od strony zachodniej - tereny przemysłowe, w odległości ok. 335 m Skrzydłowicki Potok, dalej las Nadleśnictwa Zawadzkie.
Nasycalnia Podkładów w Pludrach zajmuje się konserwacją drewna dla potrzeb kolejnictwa oraz produkcją tartaczną. W cyklu produkcyjnym stosuje się impregnację podkładów kolejowych metodą próżniowo - ciśnieniową Rupinga. Proces impregnacji olejem kreozotowym realizowany jest w 2 niezależnych ciągach technologicznych o następującym składzie: cylinder impregnacyjny (2 szt.), podgrzewacz (2 szt.), zbiornik miernik (2 szt.), zbiorniki magazynowe oleju kreozotowego zewnętrzne (4 szt.), zbiorniki magazynowe oleju kreozotowego wewnętrzne (2 szt.), zbiorniki instalacji sprężonego powietrza.
Planowane przedsięwzięcie polega na wyłączeniu jednego z ww. ciągów technologicznych stosowanych obecnie do impregnacji olejem i wykorzystanie go do prowadzenia procesu przetwarzania odpadów niebezpiecznych w postaci zużytych, drewnianych podkładów kolejowych. W ramach przedsięwzięcia przewiduje się również zastosowanie procesu kontenerowego do przetwarzania strzępów podkładów w specjalnych kontenerach.
Zdolność przerobowa ww. instalacji wyniesie odpowiednio (warunek pkt I.2.d)):
- instalacji z procesem ciśnieniowym - 32 400 Mg/rok (108 Mg/d, 6,75 Mg/h);
- instalacji kontenerowej - 10 000 Mg/rok (32 Mg/d, 1,95 Mg/h).
Proces odzysku odpadów niebezpiecznych (17 02 04*) prowadzony będzie w organizacyjnie i technologicznie wyodrębnionych sektorach:
dostawy i przyjęcia odpadów - zużyte podkłady drewniane będą dostarczane do Zakładu samochodami ciężarowymi. Na wadze najazdowej ustalana będzie masa przyjmowanych odpadów (rejestracja w automatycznym systemie wagowym). Następnie transport kierowany będzie do magazynu odpadów do przetworzenia, o pojemności magazynowej ok. 1 480 Mg, gdzie samochody będą rozładowywane. Magazyn odpadów do przetworzenia, o powierzchni ok. 1 000 m2, zlokalizowany będzie na istniejącej nawierzchni mineralno-asfaltowej z izolacją poziomą i pionową wykonaną z folii olejoodpornej, zabezpieczonej krawężnikami. Nawierzchnia ta uzbrojona jest w kanalizację deszczową z odprowadzeniem wód opadowych i roztopowych do bezodpływowego zbiornika na odcieki o pojemności 60 m3
sortowania materiału wsadowego – odpady po wyładunku z naczepy samochodu ciężarowego będą układane w stosy przy pomocy koparki przeładunkowej z specjalistycznym chwytakiem do drewna. Podczas mechanicznej segregacji podkładów usuwane z nich będą drobne frakcje drewna (strzępy), kamienie i ziemia (19 12 09).
Ponadto, w razie potrzeby, ręcznie usuwane będą elementy stalowe przytwierdzeń szyn (1912 02) oraz elementy plastikowe (podkładki podszynowe – 19 12 04). Materiał wsadowy będzie dzielony na 3 frakcje:
- podkłady całe - kierowane bezpośrednio do procesu ciśnieniowego (wózki otwarte),
- podkłady uszkodzone - kierowane do procesu ciśnieniowego (kosze/wózki ażurowe),
- strzępy podkładów - kierowane do procesu kontenerowego.
Załadunek podkładów całych do wózków otwartych odbywać się będzie przy pomocy wózków widłowych, które będą przewoziły podkłady z magazynu odpadów do przetworzenia do strefy załadunku podkładów a następnie będą układane na wózkach. Załadunek podkładów uszkodzonych do koszy/wózków ażurowych odbywać się będzie bezpośrednio w magazynie odpadów do przetworzenia, następnie kosze/wózki ażurowe będą przewożone w całości do strefy załadunku podkładów. Załadunek strzępów podkładów do koszy/wózków ażurowych odbywać się będzie bezpośrednio w magazynie odpadów do przetworzenia, następnie kosze/wózki ażurowe będą transportowane do wyznaczonego miejsca odkładczego w obrębie magazynu odpadów do przetworzenia.
odzysku odpadów w autoklawie (proces ciśnieniowy) – proces, polegający na wymywaniu pod ciśnieniem oleju kreozotowego z elementów drewnianych, prowadzony będzie w instalacji, zlokalizowanej wewnątrz hali produkcyjnej (budynek nasycania olejem, maszynownia impregnacyjna), składającej się z:
- istniejących elementów, w składzie:
1. cylinder ciśnieniowy (autoklaw) - zbiornik o pojemności 95 m³ (1 szt.), pojemność odpadów - 40-54 m³,
2. podgrzewacz roztworu frakcjonującego (oleju) - zbiornik o pojemności 75 m³ (1 szt.),
3. miernik - zbiornik o pojemności 15 m³, przeznaczony do pomiar ilości roztworu frakcjonującego pochłanianego przez drewno.
4. zbiornik sprężonego powietrza, o pojemności 3 m³, przeznaczony do gromadzenia powietrza do przepompowywania roztworu frakcjonującego w procesie ciśnieniowym,
5. zbiornik sprężonego powietrza, o pojemności 15 m³, przeznaczony do gromadzenie powietrza do doszczelniania zbiorników w procesie ciśnieniowym,
6. zbiornik ciśnieniowy stały, o pojemności 1 m³, przeznaczony do gromadzenia powietrza pod ciśnieniem do celów technologicznych.
7. śrubowy agregat sprężarkowy, przeznaczony do wytwarzanie sprężonego powietrza dla potrzeb technologicznych,
8. śrubowy agregat sprężarkowy, przeznaczony do wytwarzania sprężonego powietrza dla potrzeb technologicznych,
9. kompresor i pompa próżniowa, przeznaczone do wytwarzania próżni w procesie ciśnieniowym,
10. zbiornik do wytwarzania próżni, o pojemności 31 m³, przeznaczony do wytwarzania próżni w procesie elementów,
11. rurarz technologiczny – przeznaczony do przesyłania roztworu frakcjonującego pomiędzy zbiornikami,
12. reaktor procesu biodegradacji - trzy zbiorniki, o pojemności roboczej odpowiednio:
67 m3, 58 m3 i 45 m3, przeznaczone do prowadzenia procesów biodegradacji roztworu frakcjonującego, cieczy po regeneracji filtrów oraz odcieków z placów magazynowych.
- projektowanych elementów, w składzie:
zespół filtracyjny (2 szt.) - obejmujący: separator olejów wraz z filtrami piaskowymi przeznaczony do oczyszczania roztworu frakcjonującego z zanieczyszczeń stałych i związków chemicznych,
wytwornica ozonu (2 szt.) - przeznaczona do zwiększania efektywności procesu regeneracji zespołów filtracyjnych,
bioreaktor do produkcji biopreparatu – dwa zbiorniki o pojemności roboczej 10 m3 każdy, przeznaczone do produkcji biopreparatu na potrzeby procesu biodegradacji oraz procesu kontenerowego,
zbiornik wody procesowej, o pojemności roboczej 45 m3, przeznaczony do magazynowania wody procesowej,
zbiornik preparatu frakcjonującego - zbiornik o pojemności 45 m3, przeznaczony do magazynowania preparatu frakcjonującego na potrzeby procesowe,
zbiornik mieszający – projektowany zbiornik o pojemności 50 m3, przeznaczony do przygotowania roztworu frakcjonującego.
Zużyte podkłady (całe, uszkodzone) wprowadzane będą do autoklawu za pomocą wciągarki linowej na wózkach szynowych otwartych, koszach/wózkach ażurowych.
Po zamknięciu oraz doszczelnieniu autoklawu, prowadzone będą następujące operacje:
- wytwarzania i utrzymywania w cylindrze próżni 0,6-0,8 bar przez 15 minut;
- zalewania wsadu roztworem frakcjonującym, podgrzanym do temperatury 60÷100°C - z podgrzewacza roztwór frakcjonujący będzie spływał do autoklawu grawitacyjnie wypierając powietrze do podgrzewacza;
- wytwarzania i utrzymywania ciśnienia 7÷8 bar roztworu frakcjonującego przez 30 minut - ciśnienie w autoklawie wytwarzane będzie za pomocą agregatu sprężarkowego; podczas operacji roztwór wodny wtłaczany będzie do światła przestrzeni komórkowych jednocześnie rozpuszczając i wypłukując pozostałości oleju kreozotowego;
- opróżniania cylindra z roztworu frakcjonującego, oraz wytwarzania i utrzymywania próżni 0,6-0,8 bar przez 15 minut - roztwór frakcjonujący przepompowywany będzie do podgrzewacza; operacja osuszana ma na celu usunięcie roztworu frakcjonującego ze światła przestrzeni komórkowych;
- powtórnego zalewania podkładów roztworem frakcjonującym, wytwarzania i utrzymywania ciśnienia 7÷8 bar przez 30 minut;
- opróżniania cylindra i osuszania wsadu - roztwór frakcjonujący przepompowywany jest poprzez separator oraz stację filtrów (zespół filtracyjny) do podgrzewacza. W cylindrze wytwarzana jest próżnia 0,6-0,8 bar przez 60 minut, której celem jest osuszenie podkładów przed ich wyładunkiem z cylindra.
Wózki z podkładami wyprowadzane będą z autoklawu pod zadaszenie wiaty wyjazdowej, a następnie przez strefę rozładunku podkładów do magazynu podkładów przetworzonych. Rejon torowiska po wiatą jest skanalizowany, ewentualne odcieki odprowadzane są do istniejącego zbiornika bezodpływowego na odcieki.
Stosowany w procesie roztwór frakcjonujący będzie zawierał w swoim składzie detergent powierzchniowo-czynny EDTA, w stężeniu odpowiednim (4% +/-0,2%) dla efektywnego wymywania oleju kreozotowego z podkładów. Po każdym zastosowaniu roztwór frakcjonujący będzie oczyszczany (regenerowany) w zespole filtracyjnym o skuteczności redukcji zanieczyszczeń nie mniejszej niż 80%. W procesie autoklawizacji roztwór frakcjonujący będzie wykorzystany co najmniej dwukrotnie, maksymalnie 10 – krotnie (po każdorazowej regeneracji). Przed i po filtracji roztwór frakcjonujący będzie badany w zakresie pomiaru stężeń wybranych związków, wchodzących w skład oleju kreozotowego oraz pomiaru stężenia substancji powierzchniowo – czynnej. Po analizie otrzymanych wyników, roztwór frakcjonujący będzie uzupełniony o odpowiednią ilość substancji powierzchniowo – czynnej lub skierowany do biodegradacji. O przydatności procesowej roztworu frakcjonującego będzie decydowała zawartość naftalenu. Jeżeli zawartość naftalenu w roztworze frakcjonującym, po filtracji, będzie wynosiła 600 mg/kg s.m. i więcej (50% średniej zawartości naftalenu w zużytych podkładach kolejowych), to roztwór ten będzie kierowany do reaktorów procesu biodegradacji.
W zależności od zanieczyszczenia (zakolmatowania) zespołu filtracyjnego będzie prowadzona jego regeneracja, jednak nie rzadziej niż co 5 cykli. Sprawność filtrów będzie określana na podstawie badań roztworu frakcjonującego na „wejściu” i „wyjściu”. Regeneracja złoża piaskowego będzie prowadzona z zastosowywaniem płukania wodno - powietrznego (ze sprężarką o wydajności 85 Nm3/h o nadciśnieniu tłoczenia 1,0 MPa) lub napowietrzania mechanicznego z wykorzystaniem preparatu bakteryjnego BACT-o-CREOsol Zanieczyszczona woda z płukania filtrów będzie odprowadzana do reaktorów biodegradacji.
reaktory procesu biodegradacji - w reaktorach prowadzone będą procesy:
- magazynowania zanieczyszczonego roztworu frakcjonującego;
- biodegradacji wykorzystanego/zużytego roztworu frakcjonującego oraz cieczy po regeneracji filtrów przy użyciu mikroorganizmów namnażanych w bioreaktorze;
- biodegradacji odcieków z placów magazynowych oraz strefy rozładunku podkładów/stanowiska paczkowania wyrobów gotowych.
Do reaktora procesu biodegradacji będzie dawkowany biopreparat bakteryjny, produkowany w węźle produkcji biopreparatu (w ilości ustalanej w zależnej od objętości cieczy, tempa procesu, temperatury itd.) oraz stosowane będzie natleniania procesu przy użyciu dmuchaw (o przepływie 181 m3/h i ciśnieniu różnicowym na poziomie 650 mbar). Tempo biodegradacji będzie monitorowane w czasie z wykorzystaniem kolorymetrycznych pomiarów na spektrofotometrze. Inwestor zakłada prowadzenie procesu w czasie do 24 godzin. Po procesie biodegradacji (redukcja zanieczyszczeń w zakresie 80-100%) woda procesowa będzie wykorzystana w procesie ciśnieniowym po uzupełnieniu substancji powierzchniowo-czynnej, w procesie namnażania biopreparatu lub procesie kontenerowym. Zawiesina bakteryjna (osad), po sedymentacji na dnie zbiornika, odprowadzona będzie do węzła produkcji biopreparatu. W przypadku nadmiaru osadu bakteryjnego osad zostanie wykorzystany bezpośrednio w technologii przetworzenia materiału zrębkowanego w procesie kontenerowym. Biopreparat bakteryjny nie będzie powodował emisji odorów.
Węzeł produkcji biopreparatu (bioreaktor).
produkcji biopreparatu (bioreaktor) - biopreparat produkowany będzie w bioreaktorze wyposażonym w mieszadło mechaniczne oraz system napowietrzania z wykorzystaniem wody procesowej pochodzącej z procesu biodegradacji zużytego roztworu frakcjonującego oraz z biodegradacji cieczy po regeneracji złoży filtracyjnych. W razie konieczności woda będzie uzupełniana z wodociągu. Namnażanie prowadzone będzie w temperaturze 20-240 oC z wykorzystaniem podłoża organicznego i mineralnego przez czas 24-72 godzin do osiągnięcia odpowiedniej gęstości optycznej.
magazynowania podkładów po przetworzeniu - magazyn zlokalizowany będzie na istniejącej szczelnej betonowej nawierzchni z izolacją poziomą i pionową wykonaną z folii olejoodpornej, zabezpieczonej krawężnikami. Powierzchnia wynosi1000 m2 i jest uzbrojona w kanalizację deszczową z odprowadzeniem wód opadowych i roztopowych do istniejącego zbiornika bezodpływowego. Po zmagazynowaniu odpowiedniej ilości materiał drzewny po procesie odzysku będzie rozdrabniany przy pomocy rozdrabniacza do drewna o zdolności produkcyjnej do 20 Mg/h.
biodegradacji strzępów podkładów w specjalnych kontenerach – pofragmentowane podkłady kolejowe będą umieszczane w specjalnych szczelnych kontenerach a następnie zalewane biopreparatem bakteryjnym w stosunku objętościowym 1:1. Proces biodegradacji będzie prowadzony w czasie 24-72 godziny wraz z stosowaniem mieszania mechanicznego i natleniania procesu, a tempo biodegradacji będzie monitorowane w czasie z wykorzystaniem kolorymetrycznych pomiarów spektrofotometrycznych. Za zadowalające będą uznawane wyniki stopnia biodegradacji zanieczyszczeń w zakresie 80-100%. Po procesie biodegradacji roztwór wodny (tzw. woda procesowa) będzie ponownie wykorzystana w procesie kontenerowym. Elementy drewniane wolne od zanieczyszczeń zostaną odsączane od nadmiaru roztworu wodnego, który także zostanie wykorzystany ponownie w procesie kontenerowym. Z każdej partii oczyszczonych fragmentów drewna zostanie pobrana próba w celu przeprowadzenia badań stężenia zanieczyszczeń w laboratorium akredytowanym.
Inwestor przewiduje uruchomienie laboratorium wewnętrznego, które będzie wykonywało badania odpadów na miejscu na potrzeby prowadzonej działalności.
Przewidywane zużycie mediów wyniesie: woda na potrzeby socjalno - bytowe ok. 500 m3/rok, na potrzeby technologiczne ok. 2 000 m3/rok, energia elektryczna ok. 200 kWh.
W wyniku analizy przedmiotowego wniosku organ ustalił co następuje:
Realizacja przedsięwzięcia nie obejmuje prowadzenia prac rozbiórkowych Przedsięwzięcie będzie polegało na wykorzystaniu obecnie istniejącej zabudowy (pomieszczeń biurowych, hal produkcyjnych, magazynów itp.), infrastruktury technicznej oraz adaptacji istniejącej linii nasycania podkładów kolejowych wraz z wyposażeniem jej w dodatkowe maszyny i urządzenia potrzebne do prowadzenia procesów przetwarzania odpadów. W czasie realizacji zadania może wystąpić konieczność drobnych, naprawczych prac budowlanych.
Źródłem oddziaływań w zakresie emisji pyłów i gazów, na etapie realizacji inwestycji, będą jedynie pojazdy transportujące niezbędne maszyny i urządzenia do montażu. Emisja, pochodząca z ww. czynności, nie wpłynie w sposób istotny na stan powietrza atmosferycznego.
Podczas eksploatacji planowanej inwestycji, tj.: prowadzenia procesów odzysku zużytych drewnianych podkładów kolejowych, nie przewiduje się emisji LZO do powietrza, jak również innych zanieczyszczeń zawartych w podkładach. Zanieczyszczenia usunięte z podkładów kolejowych wymywane i zatrzymywane będą w roztworze frakcjonującym, który będzie oczyszczany z zanieczyszczeń stałych i związków chemicznych, za pomocą zespołu filtracyjnego (2 szt.), składającego się z separatora olejów wraz z filtrami piaskowymi o skuteczności oczyszczania nie niższej niż 80% (warunek pkt I.2.f)).
Ponadto, przewiduje się regenerację ww. zespołu filtracyjnego, która prowadzona będzie w systemie zamkniętym (warunek pkt I.2.i)), co również oznacza brak emisji zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego z tego procesu.
Roztwór frakcjonujący, w którym po procesie filtracji zawartość naftalenu będzie wynosiła 600 mg/kg s.m. lub więcej, kierowany będzie do biodegradacji (warunek pkt I.2.h)).
W oparciu o treść „Programu ochrony powietrza dla strefy opolskiej, ze względu na przekroczenie poziomów dopuszczalnych pyłu PM10, pyłu PM 2,5 oraz poziomu docelowego benzo(a)pirenu wraz z planem działań krótkoterminowych”, tutejszy organ stwierdził, że przedsięwzięcie będzie zlokalizowane w strefie, w której występują przekroczenia standardów jakości powietrza dla benzo(a)pirenu oraz pyłu PM 10. W ramach planowanej instalacji nie przewiduje się emisji benzo(a)pirenu do powietrza atmosferycznego, tym samym przedsięwzięcie nie będzie miało wpływu na jakość powietrza atmosferycznego w tym zakresie. Równocześnie, biorąc pod uwagę fakt, że materiał drzewny (odpad o kodzie 19 12 10), po procesie odzysku R12, przesączony będzie roztworem frakcjonującym, nie przewiduje się emisji pyłu podczas procesu jego rozdrabniania (warunek pkt I.2.k)).
Planowane przedsięwzięcie będzie eksploatowane na terenie istniejącego zakładu, który zajmuje się głównie nasycaniem podkładów kolejowych olejem kreozotowym. Przewiduje się równoczesne prowadzenie obu ww. Procesów.
BURMISTRZ
dr Andrzej Jasiński